Entenda sobre a segurança no trabalho em máquinas e equipamentos

A segurança no trabalho em máquinas e equipamentos é uma prioridade inegociável que exige conhecimento dos riscos, das normas e das medidas preventivas. Seus esforços consistem em gerenciar os riscos envolvidos na produção para proporcionar um ambiente industrial mais seguro e saudável.

Acidentes com máquinas podem causar lesões graves e perdas, impactando trabalhadores e empresas. Portanto, é essencial implementar treinamentos, procedimentos rigorosos e equipamentos de proteção adequados, assim como promover uma cultura de segurança focada na prevenção.

Vamos falar sobre esse assunto por aqui. Continue conosco!

Principais normas de segurança para máquinas

A legislação brasileira estabelece uma série de normas regulamentadoras que visam garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores. Entre elas, a NR12 se destaca como a principal referência em termos de segurança em máquinas e equipamentos.

Essa norma determina exigências mínimas para prevenção de acidentes e doenças do trabalho nas fases de projeto, fabricação, comercialização, instalação, operação, manutenção, transporte, importação, desmontagem e descarte de máquinas e equipamentos.

Seu objetivo é garantir que máquinas e equipamentos sejam seguros em todas as etapas de seu ciclo de vida, protegendo os trabalhadores contra os riscos a que estão expostos.

A norma abrange uma ampla gama de requisitos, incluindo:

• apreciação de riscos — identificação e avaliação dos riscos associados a cada máquina ou equipamento, com o objetivo de implementar medidas de proteção adequadas;
• proteções fixas e móveis — instalação de barreiras físicas que impeçam o acesso às zonas de perigo das máquinas, como partes móveis, pontos de esmagamento, áreas de corte e áreas de projeção de partículas;
• sistemas de segurança — implementação de dispositivos que interrompam o funcionamento da máquina em caso de falha ou situação de risco, como relés de segurança, cortinas de luz e sensores de presença;
• dispositivos de parada de emergência — instalação de botões ou chaves de emergência que permitam parar a máquina de forma rápida e segura em caso de acidente ou situação de perigo iminente;
• sinalização de segurança — uso de placas, etiquetas e avisos que alertem os trabalhadores sobre os riscos existentes e as medidas de segurança a serem adotadas;
• manual de instruções — elaboração de um manual de instruções completo e detalhado com informações sobre a operação segura da máquina, os procedimentos de manutenção e as medidas de segurança a serem seguidas;
• treinamento — realização de treinamento adequado aos trabalhadores que operam ou fazem manutenção em máquinas e equipamentos, abordando riscos, medidas de segurança e procedimentos de emergência.

Além da NR12, as normas regulamentadoras relevantes para a segurança no trabalho com máquinas e equipamentos incluem a NR10 (segurança em instalações e serviços em eletricidade), a NR11 (transporte, movimentação, armazenagem e manuseio de materiais) e a NR35 (trabalho em altura).

Riscos comuns em operações de máquinas e como preveni-los

As operações com máquinas e equipamentos envolvem uma série de riscos que podem resultar em acidentes graves. A seguir, veja os mais comuns e como preveni-los.

Partes móveis

Exposição a partes móveis da máquina, como engrenagens, correias, polias e eixos, que podem causar esmagamento, aprisionamento e amputação.

• Prevenção: instalação de proteções fixas ou móveis que impeçam o acesso às partes móveis da máquina.

Pontos de esmagamento

Exposição a pontos de esmagamento entre duas partes da máquina que se movem em conjunto, como rolos, prensas e cilindros.

• Prevenção: instalação de proteções fixas ou móveis que impeçam o acesso aos pontos de esmagamento.

Projeção de partículas

Projeção de partículas, como lascas, fragmentos e poeira, durante o processo de usinagem, corte ou esmerilhamento.

• Prevenção: uso de proteções fixas ou móveis que contenham as partículas e uso de equipamentos de proteção individual (EPIs) como óculos de segurança e protetor facial.

Choque elétrico

Exposição a choques elétricos devido a falhas na instalação elétrica da máquina ou contato com partes energizadas.

• Prevenção: realização de inspeções periódicas na instalação elétrica da máquina, aterramento adequado, utilização de dispositivos de proteção contra choques elétricos (DRs) e uso de EPIs como luvas isolantes.

Ruído

Exposição a níveis elevados de ruído durante o funcionamento da máquina, o que pode causar perda auditiva.

• Prevenção: uso de máquinas com baixo nível de ruído, instalação de barreiras acústicas e uso de EPIs como protetores auriculares.

Vibração

Exposição a vibrações durante o funcionamento da máquina, situação que abre margem para lesões musculoesqueléticas.

• Prevenção: uso de máquinas com baixo nível de vibração, instalação de amortecedores e uso de EPIs como luvas antivibração.

Substâncias perigosas

Exposição a substâncias perigosas, como gases, vapores e poeiras, durante o processo de produção.

• Prevenção: uso de sistemas de ventilação e exaustão, manipulação segura das substâncias perigosas e uso de EPIs como máscaras e respiradores.

A prevenção desses riscos requer uma abordagem abrangente, com análise de riscos, adoção de medidas de proteção coletiva e individual, treinamento dos trabalhadores e manutenção preventiva de máquinas e equipamentos.

Equipamentos de proteção coletiva e individual específicos para trabalho com máquinas

EPCs e EPIs têm um papel-chave na proteção dos trabalhadores contra os riscos associados às atividades com máquinas e equipamentos. Os primeiros visam proteger um grupo, enquanto os últimos funcionam para proteger o indivíduo contra um risco específico.

Alguns exemplos de EPCs para ambientes com máquinas e equipamentos são:

• proteções fixas e móveis — barreiras físicas que impedem o acesso às zonas de perigo das máquinas;
• sistemas de segurança — dispositivos que interrompem o funcionamento da máquina em caso de falha ou situação de risco;
• dispositivos de parada de emergência — botões ou chaves que permitem interromper o funcionamento da máquina de modo rápido e seguro;
• sinalização de segurança — placas, etiquetas e avisos que alertam os trabalhadores sobre os riscos existentes;
• sistemas de ventilação e exaustão — sistemas que removem gases, vapores e poeiras do ambiente de trabalho;
• alarmes sonoros e visuais — dispositivos que alertam os trabalhadores sobre situações de perigo.

Já os EPIs utilizados em ambientes com máquinas e equipamentos incluem:

• óculos de segurança — protegem os olhos contra a projeção de partículas;
• protetor facial — protege o rosto contra a projeção de partículas e respingos de produtos químicos;
• protetores auriculares — protegem a audição contra níveis elevados de ruído;
• luvas de segurança — protegem as mãos contra cortes, abrasões, choques elétricos e contato com produtos químicos;
• calçados de segurança — protegem os pés contra impactos, esmagamentos e perfurações;
• capacetes — protegem a cabeça contra impactos e quedas de objetos;
• respiradores — protegem as vias respiratórias contra a inalação de gases, vapores e poeiras;
• aventais — protegem o corpo contra respingos de produtos químicos e sujeira.

Vale ressaltar que os EPCs devem ser priorizados em relação aos EPIs, pois protegem um número maior de trabalhadores e eliminam ou reduzem os riscos na fonte. Os individuais devem ser utilizados como complemento das medidas de proteção coletiva, quando estas forem insuficientes para eliminar ou reduzir os riscos a níveis aceitáveis.

Portanto, normas como a NR12, proteção coletiva e individual, treinamento e manutenção preventiva são essenciais para um ambiente industrial mais produtivo e seguro. A busca contínua pela excelência em segurança no trabalho em máquinas e equipamentos demonstra o compromisso da empresa com a vida e a saúde de seus colaboradores.

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