Segurança no trabalho com máquinas e equipamentos: como reforçar a proteção na indústria

A segurança no trabalho com máquinas e equipamentos é um dos alicerces mais críticos para a prevenção de acidentes na indústria. Segundo dados do Ministério do Trabalho e Emprego (MTE), milhares de acidentes ocorrem anualmente devido a falhas operacionais, falta de manutenção ou descumprimento de normas de segurança.

Essas ocorrências resultam em lesões graves, afastamentos e, em casos extremos, fatalidades. Diante desse cenário, é essencial que as empresas adotem medidas preventivas, invistam em tecnologias e capacitem seus colaboradores para garantir um ambiente de trabalho seguro.

Pensando nisso, elaboramos este conteúdo para você. Vamos explorar as boas práticas, algumas soluções tecnológicas e as exigências legais que podem reduzir riscos e fortalecer a segurança no trabalho com máquinas e equipamentos. Continue conosco e confira!

O panorama atual da segurança com máquinas e equipamentos

Os números relacionados a acidentes industriais envolvendo máquinas são alarmantes no Brasil. De acordo com o Observatório Digital de Saúde e Segurança do Trabalho (MPT/OIT), em 2022, ocorrências envolvendo máquinas e equipamentos representaram uma parcela significativa dos registros de acidentes graves no setor industrial.

Além disso, dados do Anuário Estatístico da Previdência Social (AEPS) apontam que falhas operacionais e falta de manutenção estão entre as principais causas. Ainda, destacam-se as seguintes:

• falta de treinamento adequado dos operadores;
• manutenção precária ou inexistente;
• ausência de sistemas de proteção coletiva e individual;
• desrespeito às normas regulamentadoras.

Esses dados reforçam a necessidade de uma abordagem mais rigorosa em relação à segurança, combinando fiscalização, educação e tecnologia. Dada a importância do assunto, o MTE anunciou um Acordo de Cooperação Técnica sobre a NR12 em parceria com Tribunal Regional do Trabalho (TRT) e o Ministério Público do Trabalho (MPT).

Além de evitarem que o maquinário sem condições adequadas seja utilizado e/ou comercializado, as organizações deverão apresentar um laudo de conformidade com a NR12, devidamente assinado por um engenheiro, junto da Anotação de Responsabilidade Técnica (ART).

Legislação e normas de segurança

Por falar em laudo de conformidade às normas vigentes, a NR12 é a principal referência quando o assunto é segurança no trabalho com máquinas e equipamentos. Ela estabelece requisitos mínimos para a prevenção de acidentes, abrangendo desde o projeto até a operação e a manutenção de máquinas. Entre suas principais exigências, estão:

• instalação de dispositivos de segurança, como sensores de presença e cortinas de luz;
• sinalização clara de áreas de risco;
• realização de análises de risco antes da operação.

Além da NR12, devem ser consideradas normas complementares, como a NR10 (para instalações elétricas) e a NR17 (que trata da ergonomia). O não cumprimento dessas regulamentações pode resultar em multas e interdições, mas, principalmente, em riscos à vida dos trabalhadores.

As soluções práticas para reforçar a segurança no trabalho

Investir em segurança no trabalho em conformidade com a NR12 e outras normas vigentes não se limita apenas ao cumprimento de leis, mas também à adoção de medidas eficientes. A seguir, veja algumas das principais soluções.

Análise e gestão de riscos

A análise de riscos é uma etapa fundamental para garantir a segurança no trabalho com máquinas e equipamentos. Esse processo identifica possíveis falhas, avalia a gravidade de cada risco e propõe estratégias de controle, tais como:

• inspeções periódicas em máquinas para detectar desgastes;
• organização do ambiente de trabalho, evitando cabos soltos e obstruções;
• instalação de SPDA (Sistema de Proteção contra Descargas Atmosféricas) em indústrias com equipamentos sensíveis.

Automação de máquinas

A automação industrial tem se mostrado uma das estratégias mais eficazes para reduzir a exposição de trabalhadores a situações de risco. Entre as tecnologias mais utilizadas, estão:

• robôs colaborativos (cobots) — diferentemente dos robôs tradicionais, são projetados para trabalhar ao lado de operadores humanos, executando tarefas perigosas (como soldagem, corte ou movimentação de cargas pesadas) sem exigir intervenção direta em zonas de perigo;
• sensores inteligentes e IoT — dispositivos como sensores de proximidade, visão computacional e sistemas de parada automática desativam máquinas quando detectam a presença indevida de um trabalhador;
• barreiras de luz (cortinas fotoelétricas) — impedem o acionamento de prensas, guilhotinas e outras máquinas enquanto houver mãos, braços ou qualquer parte do corpo no raio de operação.

Sinalização e isolamento de áreas de risco

A correta identificação de zonas perigosas é essencial para evitar acessos não autorizados e conscientizar os trabalhadores sobre os riscos presentes. Para tanto, são indicados recursos como:

• placas de advertência — normatizadas pela NR12 e pela NBR 7195, devem ser visíveis e conter pictogramas claros;
• demarcação de piso (faixas amarelas e vermelhas) — delimitam áreas de circulação, espaços de operação de máquinas e locais de armazenamento de materiais perigosos;
• barreiras físicas (grades, redes de proteção) — impedem que os funcionários entrem em contato com partes móveis de equipamentos, como esteiras rolantes ou motores expostos;
• sistemas de bloqueio e etiquetagem — garantem que máquinas desligadas para manutenção não sejam religadas acidentalmente.

Implementação de sistemas de parada de emergência

Máquinas industriais devem ter mecanismos de desligamento rápido e acessível para situações críticas. Alguns dos mais eficientes são:

• botões de emergência — posicionados em pontos estratégicos, interrompem imediatamente o funcionamento de equipamentos;
• sensores de sobrecarga e temperatura — desligam automaticamente motores ou sistemas hidráulicos em condições anormais;
• dispositivos de redundância — garantem que, mesmo se um sistema falhar, outro assegure a parada segura.

Treinamento contínuo de operadores

A capacitação frequente é a base para uma cultura de segurança sustentável. Os treinamentos devem abranger:

• operação segura de máquinas — incluindo procedimentos de partida, desligamento e resposta a falhas;
• simulações de emergência — práticas de evacuação, uso de extintores e primeiros socorros em caso de acidentes;
• conscientização sobre normas — explicação detalhada dos dispositivos de segurança obrigatórios e suas funções;
• análise de casos reais — discussão de acidentes ocorridos na empresa ou no setor para reforçar aprendizados.

Ao integrarem a análise de riscos a outras ações preventivas, como as que citamos, as empresas criam um ambiente mais seguro e produtivo.

Os casos de sucesso com a implementação das normas de segurança

Várias empresas já colhem os frutos de investir em segurança no trabalho com máquinas e equipamentos.

Um exemplo é uma indústria metalúrgica de São Paulo* que, após implementar sensores de movimento e treinamentos mensais, reduziu em 60% os acidentes em um ano. Outro caso é o de uma fábrica de alimentos* que automatizou processos perigosos, eliminando a necessidade de intervenção humana em áreas de alto risco.

Podemos citar também uma indústria têxtil* que combinou automação (sensores de presença em tear mecânico), sinalização (placas de “Risco de aprisionamento”), treinamentos mensais e botões E-Stop redundantes. Resultado: nenhum acidente em 18 meses, ante média histórica de 5 ocorrências/ano.

A Ambev, uma das empresas de bebidas mais importantes do Brasil e do mundo, é outro exemplo prático. Em seu Relatório de Sustentabilidade 2022, a companhia destacou publicamente a redução de 30% nos acidentes com máquinas depois de automatizar linhas de engarrafamento.

Esses resultados mostram que os benefícios de priorizar a segurança vão além da proteção dos colaboradores: refletem também na eficiência operacional e na redução de custos com afastamentos.

*Os nomes das empresas foram resguardados para evitar problemas jurídicos ou publicitários não intencionais.

Como você percebeu, a adoção dessas medidas não deve ser vista como uma despesa, mas como um investimento primordial para a continuidade e a sustentabilidade das operações industriais. Além de cumprirem normas como a NR12, é fundamental que as empresas busquem consultorias especializadas para adaptar seus processos e fomentar uma cultura de prevenção.

Somente com medidas integradas — incluindo tecnologia, treinamento e gestão de riscos — é possível reduzir acidentes e garantir a segurança no trabalho com máquinas e equipamentos e um ambiente de trabalho verdadeiramente protegido.

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