Manutenção preventiva NR12: o que é e como fazer

A NR12 visa garantir segurança a todos os colaboradores que utilizam máquinas e  equipamentos manuais e semi automáticos. Sendo inteiramente obrigação do empregador  garantir a saúde e a integridade física dos operadores. A manutenção preventiva NR12 está  prevista na norma como operação importante para manter as normas de segurança em dia.

Além disso, a NR12 determina que todos os equipamentos presentes dentro do polo fabril que  esteja em dia com toda a documentação, manuais, a manutenção preventiva NR12, a  manutenção corretiva, estão entre as obrigações legais.

O que é a manutenção preventiva?

A manutenção preventiva é uma abordagem sistemática que visa evitar falhas e problemas em máquinas, equipamentos ou sistemas antes que ocorram.

Em vez de esperar que algo quebre ou apresente mau funcionamento, ela envolve a realização de intervenções programadas e regulares com o objetivo de garantir o correto funcionamento e prolongar a vida útil dos ativos.

Essa prática envolve inspeções, testes, ajustes e substituições de componentes conforme um cronograma preestabelecido.

O propósito é identificar potenciais falhas ou desgastes antes que causem danos significativos, reduzindo assim o risco de paradas não planejadas, aumentando a confiabilidade dos equipamentos e, consequentemente, a segurança operacional.

A manutenção preventiva não apenas contribui para a eficiência operacional, mas também pode resultar em economia a longo prazo, uma vez que a prevenção de problemas é muitas vezes mais custo-efetiva do que lidar com reparos emergenciais.

No contexto da NR12, é uma prática essencial para garantir que máquinas e equipamentos atendam aos padrões de segurança estabelecidos, promovendo um ambiente de trabalho seguro e em conformidade com as normas regulamentadoras.

Qual é a função da manutenção preventiva?

No dinâmico ambiente industrial, onde a eficiência operacional e a segurança são imperativos cruciais, a Manutenção Preventiva emerge como uma prática essencial para assegurar o desempenho consistente de máquinas e equipamentos.

Este método proativo visa evitar falhas e minimizar o desgaste dos ativos, contribuindo não apenas para a confiabilidade operacional, mas também para a segurança dos trabalhadores e a otimização dos recursos.

Neste contexto, exploraremos a função vital da Manutenção Preventiva Industrial, destacando sua relevância e fornecendo exemplos concretos dessa abordagem.

– Manutenção preventiva industrial

A função principal é antecipar e mitigar potenciais problemas em máquinas e equipamentos antes que causem falhas operacionais. Ao invés de aguardar a ocorrência de defeitos, essa abordagem procura realizar intervenções planejadas em intervalos regulares, com o intuito de:

• Evitar Falhas Inesperadas: Reduzir o risco de paradas não planejadas, minimizando assim os impactos negativos na produção e evitando interrupções inesperadas.
• Prolongar a Vida Útil dos Equipamentos: Realizar ajustes, lubrificações, substituições de peças desgastadas e outros procedimentos preventivos para garantir que os ativos mantenham seu desempenho ao longo do tempo.
• Aumentar a Confiabilidade: Reforçar a confiabilidade operacional, contribuindo para a previsibilidade e estabilidade no ambiente industrial.

– Exemplos de manutenção preventiva

Confira abaixo alguns exemplos:

• Troca de Óleo Programada: Substituir regularmente o óleo em máquinas e motores para prevenir o desgaste excessivo e garantir a adequada lubrificação.
• Inspeções Periódicas: Realizar inspeções visuais e funcionais em componentes críticos para identificar sinais de desgaste ou deterioração.
• Calibração de Equipamentos de Medição: Garantir a precisão de instrumentos de medição por meio de calibrações regulares, assegurando resultados confiáveis nos processos industriais.
• Limpeza e Manutenção de Sistemas de Ventilação: Evitar o acúmulo de poeira e detritos em sistemas de ventilação para prevenir problemas de qualidade do ar e superaquecimento de equipamentos.

A Manutenção Preventiva Industrial, ao ser incorporada de maneira eficiente, não apenas protege os investimentos em ativos, mas também promove a segurança dos trabalhadores e a continuidade das operações industriais.

Manutenção preventiva, preditiva e corretiva

A manutenção industrial é uma atividade complexa que abrange diferentes abordagens para garantir o funcionamento eficiente de máquinas e equipamentos. As principais modalidades de manutenção são a preventiva, a preditiva e a corretiva, cada uma com objetivos e métodos distintos.

• Manutenção Preventiva:
  • Objetivo: Antecipar-se a falhas e desgastes, realizando intervenções programadas para evitar problemas.
  • Métodos: Inspeções regulares, substituição de peças desgastadas, lubrificação preventiva, ajustes e calibrações periódicas.
  • Vantagens: Redução de paradas não planejadas, prolongamento da vida útil dos equipamentos, aumento da confiabilidade operacional.
• Manutenção Preditiva:
  • Objetivo: Monitorar o estado real dos equipamentos para prever falhas com base em indicadores específicos.
  • Métodos: Uso de sensores, análise de vibração, termografia, ultrassom e outras técnicas de monitoramento. A intervenção ocorre apenas quando há indicações de que a falha é iminente.
  • Vantagens: Minimização de custos, pois as intervenções são realizadas apenas quando necessário; otimização do uso de recursos.
• Manutenção Corretiva:
  • Objetivo: Corrigir falhas e problemas após sua ocorrência.
  • Métodos: Reparos e substituições de componentes após a identificação de uma falha. Pode ser dividida em corretiva planejada (quando a intervenção é programada após a falha) e corretiva não planejada (realizada de forma emergencial).
  • Vantagens: Rapidez na resolução de problemas imediatos; pode ser aplicada a equipamentos menos críticos.

A escolha entre essas modalidades de manutenção depende de vários fatores, como a criticidade dos equipamentos, o custo de paradas não programadas, a disponibilidade de tecnologias de monitoramento, entre outros.

Muitas vezes, uma estratégia de manutenção integrada, combinando elementos das abordagens preventiva, preditiva e corretiva, é adotada para otimizar o desempenho dos ativos industriais.

O que diz a norma NR12 sobre a manutenção preventiva?

• A norma discorre que todas as máquinas e equipamentos devem ser submetidos a  manutenção preventiva NR12 e corretiva conforme indicação do fabricante.
• A manutenção preventiva NR12 precisa ser feita por um profissional habilitado, muitas vezes  sendo engenheiros com ART, para analisarem quais potenciais de cada máquina e projetar planos de ação para caso a máquina venha a apresentar riscos de acidente.
• Toda manutenção preventiva NR12 e corretiva deve ser registrada no histórico de cada  máquina contendo os seguintes dados: data da realização de cada manutenção, serviço  realizado, cronograma de manutenção, se houver peças reparadas ou substituídas também  devem ser registradas.

Além de obrigatória a manutenção preventiva NR12, é essencial para evitar paradas  inesperadas dos equipamentos. Uma boa manutenção garante que a máquina estará sempre  nas melhores condições de operação.

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Quais são os tipos de manutenção preventiva?

No universo da manutenção industrial, a abordagem preventiva é uma estratégia vital para assegurar o funcionamento eficiente de máquinas e equipamentos. Dois métodos fundamentais que compõem essa prática são a Manutenção Preventiva Baseada no Uso (UBM) e a Manutenção Preventiva Baseada no Tempo (TBM).

Ambos os enfoques desempenham um papel crucial na gestão proativa de ativos, proporcionando uma visão abrangente para a preservação da confiabilidade operacional e a maximização da vida útil dos equipamentos.

Neste contexto, exploraremos esses dois tipos, elucidando suas características distintas e a importância de sua aplicação no ambiente industrial.

– Manutenção preventiva baseada no uso (UBM)

• Características: A UBM fundamenta-se na contagem do uso efetivo dos equipamentos. Ou seja, as intervenções são programadas com base na quantidade de operações, ciclos de produção ou quilometragem percorrida.
• Aplicações: Muito eficaz para equipamentos cujo desgaste está diretamente relacionado à sua utilização, como motores, correias transportadoras e máquinas rotativas.
• Vantagens: Permite uma abordagem personalizada para equipamentos com padrões de uso variáveis, otimizando a programação de manutenção de acordo com a demanda real.

– Manutenção preventiva baseada no tempo (TBM)

• Características: A TBM realiza intervenções programadas em intervalos regulares de tempo, independentemente do uso ou condições operacionais do equipamento.
• Aplicações: Indicada para ativos cujo desgaste está mais relacionado ao tempo do que à frequência de uso, como trocas de óleo, inspeções visuais e substituição de peças sujeitas à degradação temporal.
• Vantagens: Proporciona uma abordagem padronizada e simplificada, sendo fácil de implementar e controlar. É adequada para equipamentos cuja atividade é intermitente.

A escolha entre UBM e TBM depende das características específicas de cada equipamento e das metas de manutenção da empresa. Em muitos casos, uma combinação estratégica desses métodos é adotada para otimizar a eficácia, garantindo assim a máxima disponibilidade e confiabilidade dos ativos industriais.

Quais são as vantagens e desvantagens da manutenção preventiva?

A Manutenção Preventiva, como uma prática essencial na gestão de ativos industriais, desempenha um papel crucial na prevenção de falhas, prolongamento da vida útil dos equipamentos e garantia da confiabilidade operacional.

No entanto, como qualquer estratégia, apresenta tanto vantagens quanto desvantagens que devem ser cuidadosamente consideradas.

Neste contexto, examinaremos os pontos positivos e negativos, oferecendo uma visão abrangente sobre essa abordagem proativa na gestão industrial.

– Vantagens da manutenção preventiva

Veja quais são as Vantagens da Manutenção Preventiva:

1. Redução de Paradas Não Planejadas: Ao antecipar falhas potenciais, minimiza o risco de paradas não programadas, garantindo uma produção mais estável e eficiente.
2. Prolongamento da Vida Útil dos Equipamentos: A realização regular de inspeções, ajustes e substituições de peças desgastadas contribui para estender a vida útil dos ativos industriais.
3. Aumento da Confiabilidade Operacional: Manter um cronograma de manutenção preventiva reforça a confiabilidade operacional, gerando maior previsibilidade nos processos industriais.
4. Controle de Custos: Embora haja custos associados à implementação da Manutenção Preventiva, ela tende a ser mais econômica a longo prazo, evitando gastos significativos relacionados a reparos emergenciais.

– Desvantagens da manutenção preventiva

Já sobre as Desvantagens da Manutenção Preventiva, podemos listar:

1. Custo Inicial e Recursos: A implementação de programas de Manutenção Preventiva demanda investimentos iniciais significativos em termos de recursos humanos, materiais e financeiros.
2. Interrupção Programada: As intervenções preventivas muitas vezes exigem a paralisação temporária dos equipamentos, o que pode impactar a produtividade e resultar em custos associados à interrupção programada.
3. Complexidade na Programação: A definição de intervalos de manutenção pode ser desafiadora, especialmente quando os padrões de uso dos equipamentos são variáveis, exigindo uma análise cuidadosa e ajustes constantes.
4. Possibilidade de Sobreampliação: Em alguns casos, a Manutenção Preventiva pode levar à substituição ou reparo de componentes que ainda estão operando de maneira eficiente, resultando em custos desnecessários.

Em última análise, a eficácia da Manutenção Preventiva depende da capacidade de equilibrar suas vantagens e desvantagens, adaptando-a às características específicas dos equipamentos e às metas da empresa. Uma abordagem integrada e flexível muitas vezes é a chave para maximizar os benefícios dessa prática proativa.

Como se faz a manutenção preventiva?

A Manutenção Preventiva, uma prática essencial na gestão de ativos industriais, requer uma abordagem sistemática e proativa para garantir a eficiência operacional e a longevidade dos equipamentos.

Para implementar com sucesso essa estratégia, é necessário seguir uma série de passos fundamentais, que incluem a elaboração de um checklist de manutenção, o levantamento de custos, a definição de um cronograma, a atribuição de responsabilidades à equipe e a fiscalização rigorosa do cumprimento dos trabalhos.

Vamos explorar cada um desses aspectos em detalhes.

– Elaboração de um checklist de manutenção

• Objetivo: Identificar de maneira abrangente as atividades de manutenção necessárias para cada equipamento.
• Como fazer: Criar uma lista detalhada de verificações específicas para cada máquina, englobando inspeções, ajustes, lubrificações e substituições de componentes críticos. O checklist serve como guia para as equipes de manutenção durante as intervenções programadas.

– Levantamento de custos da manutenção

• Objetivo: Avaliar os recursos financeiros necessários para implementar o programa de Manutenção Preventiva.
• Como fazer: Analisar os custos associados a peças de reposição, materiais, mão de obra e eventuais contratações externas. Essa avaliação permite um planejamento orçamentário eficaz e a alocação adequada de recursos.

– Definição de um cronograma de manutenção

• Objetivo: Estabelecer intervalos regulares para as intervenções preventivas, minimizando impactos na produção.
• Como fazer: Basear-se nas características operacionais de cada equipamento, na frequência de uso e nas recomendações do fabricante. O cronograma deve ser flexível para ajustes conforme a necessidade.

– Atribuição de responsabilidades à equipe

• Objetivo: Definir claramente as responsabilidades de cada membro da equipe de manutenção.
• Como fazer: Atribuir tarefas específicas a cada profissional, garantindo que todos compreendam suas funções e estejam alinhados com as metas da Manutenção Preventiva. A comunicação eficaz é essencial para o sucesso dessa atribuição.

– Fiscalização do cumprimento dos trabalhos de manutenção

• Objetivo: Assegurar que as atividades de Manutenção Preventiva sejam realizadas conforme programado.
• Como fazer: Implementar um sistema de monitoramento que permita o acompanhamento efetivo das intervenções. Isso pode incluir relatórios de progresso, registros de manutenção e auditorias periódicas para garantir a conformidade com o cronograma estabelecido.

Ao seguir esses passos de maneira diligente, as organizações podem criar e manter programas de Manutenção Preventiva eficazes, promovendo a confiabilidade operacional e prolongando a vida útil de seus ativos industriais.

Conheça a Engenharia Adequada e fique por dentro de tudo sobre NR12 e segurança do trabalho

A Engenharia Adequada, em consonância com a Norma Regulamentadora NR 12, atua de forma a assegurar a segurança e o bem-estar dos colaboradores em diversos setores industriais.

Um elemento crucial da abordagem da Engenharia Adequada é o domínio e a aplicação das normas de segurança do trabalho, especialmente aquelas estabelecidas pela NR 12.

Tais normas constituem diretrizes e regulamentos destinados a fomentar ambientes laborais seguros e saudáveis, abrangendo uma variedade ampla de aspectos, que vão desde a utilização de Equipamentos de Proteção Individual (EPIs) até a implementação de procedimentos de emergência.

Manter-se atualizado e em conformidade com as normas de segurança do trabalho, notadamente a NR 12, é crucial para assegurar a conformidade legal e fomentar uma cultura de segurança no ambiente laboral.

Essa prática não apenas resguarda os trabalhadores, mas também contribui para otimizar a eficiência e a produtividade das operações.

Conclusão

Em conclusão, a implementação eficaz da Manutenção Preventiva é um processo essencial para garantir a confiabilidade operacional e a longevidade dos ativos industriais.

A elaboração de um checklist detalhado, o levantamento criterioso de custos, a definição de um cronograma flexível, a atribuição clara de responsabilidades à equipe e a fiscalização rigorosa do cumprimento das atividades são elementos-chave para o sucesso dessa estratégia proativa.

Ao criar um checklist de manutenção abrangente, as organizações podem garantir que todas as atividades necessárias sejam consideradas, proporcionando um guia prático para as equipes de manutenção durante as intervenções programadas.

O levantamento de custos permite um planejamento orçamentário preciso, assegurando que os recursos necessários estejam disponíveis para a execução eficiente do programa de Manutenção Preventiva.

A definição de um cronograma de manutenção, adaptado às características operacionais de cada equipamento, é crucial para minimizar impactos na produção. A atribuição de responsabilidades claras à equipe, aliada a uma comunicação eficaz, promove um ambiente de trabalho colaborativo e eficiente.

A fiscalização do cumprimento das atividades de manutenção, por meio de monitoramento regular e auditorias, assegura que o programa seja executado conforme planejado, mantendo a integridade dos equipamentos e prevenindo falhas inesperadas.

Em última análise, a Manutenção Preventiva não apenas contribui para a estabilidade operacional, mas também representa um investimento estratégico a longo prazo, proporcionando uma gestão eficiente de ativos e contribuindo para a segurança, eficiência e sustentabilidade no ambiente industrial.

Ao adotar uma abordagem abrangente e integrada, as organizações podem maximizar os benefícios da Manutenção Preventiva, promovendo um ambiente de produção mais confiável e eficiente.